煤中的硫在氣化過(guò)程中會(huì)以無(wú)機(jī)硫化物（H₂S）或有機(jī)硫化物（COS）的形式轉(zhuǎn)化到氣相中。有機(jī)硫化物在較高的溫度下又幾乎可以全部轉(zhuǎn)化成H₂S。因此，在通常情況下，粗煤氣中絕大部分的硫以H₂S的形式存在，粗煤氣脫硫工藝主要圍繞H₂S的脫除問(wèn)題進(jìn)行。

H₂S在常溫下是一種帶刺鼻臭味的無(wú)色氣體，其密度為1.539kg/m3。能溶于水，0℃時(shí)1mol水能溶解2.6mol左右的硫化氫。硫化氫及其燃燒產(chǎn)物二氧化硫會(huì)對(duì)空氣造成污染，對(duì)人體有毒害性，空氣中含有1％H₂S時(shí)就會(huì)危及人的生命。另外，H₂S及其燃燒產(chǎn)物的危害性還在于對(duì)煤氣管道、煤氣相關(guān)設(shè)備有嚴(yán)重的腐蝕作用。煤氣的脫硫工藝不僅可以提高煤氣的質(zhì)量，達(dá)到工藝的使用標(biāo)準(zhǔn)，而且，對(duì)加強(qiáng)人類的環(huán)境保護(hù)也具有積極的意義。

煤氣的脫硫方法按物料形式可分成濕法脫硫工藝和干法脫硫工藝。

濕法脫硫

濕法脫硫的特點(diǎn)

脫硫劑呈液體狀，便于輸送；

易構(gòu)成一個(gè)連續(xù)循環(huán)的脫硫工藝流程；

適用于高效大容量脫硫；

脫硫精度低。

濕法脫硫的分類

按照工藝流程：一般可以劃分成脫硫劑吸收煤氣中的硫化氫和脫硫劑析硫再生兩大階段。

按照吸收與再生方法的性質(zhì)不同：又可將濕法脫硫工藝技術(shù)分成化學(xué)吸收法，物理吸收法以及物理、化學(xué)綜合吸收法等幾種類型。

化學(xué)吸附法：

化學(xué)吸收法中有氧化法、中和法。

氧化法是借助于脫硫劑中的載氧體的催化作用，吸收煤氣中的硫化氫將其形成單質(zhì)硫并脫除，最后用空氣再生脫硫溶液，形成一個(gè)連續(xù)循環(huán)的脫硫工藝流程。城市煤氣工業(yè)中改良蒽醌二磺酸鈉法（即改良ADA法）、萘醌法、苦味酸法以及鈦箐鈷磺酸鹽法（即PDS法）等均屬氧化法脫硫工藝，早期還有砷堿法等。

中和法是以稀堿液為脫硫劑，與硫化氫反應(yīng)形成化合物，從而脫除煤氣中的硫化氫。當(dāng)吸收富液溫度升高，壓力降低時(shí)，前面形成的化合物分解，釋放出硫化氫，溶液得到了再生。烷基醇胺法和堿性鹽溶液法均屬此類。

物理吸附法：

物理吸收法的脫硫過(guò)程是一種純粹的物理溶解、釋放過(guò)程，例如，高壓氣化煤氣低溫甲醇脫硫法就屬于這一種。它是以有機(jī)溶劑－甲醇為吸收液，它在高壓低溫狀態(tài)下對(duì)煤氣中的硫化氫有良好的吸收能力，達(dá)到煤氣脫硫的效果。當(dāng)吸收液降壓升溫時(shí)，被吸收的硫化氫放出，溶液再生，繼續(xù)參加脫硫循環(huán)。

物理、化學(xué)綜合吸收法：

物理、化學(xué)綜合吸收法有天然氣凈化工廠應(yīng)用較廣的環(huán)丁砜脫硫法。

環(huán)丁砜法采用環(huán)丁砜和烷基醇胺的混合水溶液作為吸收劑，吸收平衡線表明了低酸性濃度下，具有吸收酸性成分的化學(xué)作用特征，而在高酸性濃度條件下，吸收劑有明顯的物理吸收作用。吸收后的富液被加熱，釋放出酸性氣體，吸收劑獲得再生。

干法脫硫

干法脫硫的特點(diǎn)

生成的硫價(jià)值低；

不適用于處理含硫量較高的煤氣；

工藝流程簡(jiǎn)單；

脫硫精度高。

常見(jiàn)的干法脫硫有氧化鐵、氧化鋅法、活性炭法等。

城市煤氣工業(yè)中用氧化鐵法對(duì)焦?fàn)t干餾煤氣、氣化煤氣進(jìn)行脫硫，或與濕法脫硫工藝相配合，作為煤氣的二級(jí)脫硫流程，達(dá)到了很好的脫硫目的。在合成氨工業(yè)原料氣生產(chǎn)中還常采用氧化鋅和分子篩等干法脫硫方法作為脫除有機(jī)硫和精細(xì)脫硫的方法。

熱煤氣脫硫技術(shù)

熱煤氣脫硫技術(shù)指凈化溫度在大于300^oC條件下完成的脫硫工藝過(guò)程。主要是金屬氧化物脫硫劑化學(xué)反應(yīng)脫除法。此外，還有電化學(xué)膜分離法和選擇催化氧化法，后兩種方法可一步將H₂S轉(zhuǎn)化為元素S回收，省去了金屬氧化物脫硫劑復(fù)雜的再生過(guò)程，投資和操作成本較低，但目前僅處于實(shí)驗(yàn)室開(kāi)發(fā)階段，在脫硫精度和操作溫度方面存在較大的限制。

金屬氧化物脫硫劑化學(xué)反應(yīng)脫除法是在高溫條件下，金屬氧化物和硫化氫發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成金屬硫化物，從而脫除氣相中硫化氫的過(guò)程。生成的金屬硫化物在氧化性氣氛中再生，實(shí)現(xiàn)脫硫劑的循環(huán)應(yīng)用。

目前，高溫煤氣脫硫劑的開(kāi)發(fā)主要集中在鈣、鐵、鋅、銅的氧化物及其復(fù)合氧化物。開(kāi)發(fā)的工藝包括固定床、移動(dòng)床、流化床、氣流床工藝。

高溫凈化沒(méi)有降低煤氣溫度至常溫去凈化煤氣，提供了可利用熱煤氣高溫顯熱的條件，在采用煤氣聯(lián)合發(fā)電時(shí)，高溫脫硫工藝無(wú)需除去濕法脫硫時(shí)要除去的水蒸氣及二氧化碳，增加了驅(qū)動(dòng)煤氣透平的煤氣量。這些優(yōu)點(diǎn)，使高溫凈化工藝的研究開(kāi)發(fā)擁有非常誘人的前景。然而，目前燃?xì)獾母邷貎艋夹g(shù)大多處于開(kāi)發(fā)研究階段，小規(guī)模研究試驗(yàn)的煤氣壓力從0.1-4.8MPa，煤氣溫度從300-600^oC，凈化效率已達(dá)到80-99％。盡管如此，煤氣高溫凈化還要提高和穩(wěn)定凈化效率，解決諸如設(shè)備腐蝕、脫硫劑磨損與壽命、再生效率低、硫的回收加工處理等問(wèn)題。

我公司的煤氣脫硫技術(shù)特點(diǎn)：

（1）有機(jī)硫轉(zhuǎn)為率高，可以達(dá)到90-95%

（2）裝置壓降小，不影響高爐煤氣的TRT發(fā)電；

（3）裝置占地小，適合已建成的鋼廠改造。

（4）脫硫效率高（>85%）：可以同時(shí)脫除無(wú)機(jī)硫和有機(jī)硫，滿足末端用戶超低排放要求；

（5）協(xié)同效率高：可以協(xié)同脫除煤氣中HCL、CO2、HF等酸性氣體，保護(hù)后端管道、設(shè)備；

（6）同步率高：水解系統(tǒng)不堵塞，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，保證高爐正常生產(chǎn)；

（7）壓降?。簤航祿p失小（＜4kPa ），對(duì)發(fā)電系統(tǒng)影響小，減少發(fā)電損失；

（8）投資?。杭s為末端治理的1/2，微晶工藝的1/3；

（9）運(yùn)行省: 約為末端治理的3/5,其他堿吸收工藝的4/5；

（10）占地省: 約為微晶工藝的1/2，其他水解+堿吸收工藝的3/5；